La révolution informatique qu’implique l’Industrie 4.0

L’avenir est data : cela n’est plus à prouver, mais l’essor de l’industrie 4.0 le confirme. Les dernières années ont été très mouvementées pour les industries, en particulier la manufacture. La demande a été arrêté, puis a repris plus fort que jamais en une question de mois. La chaîne d’approvisionnement a subi des changements logistiques en raison des différentes réglementations liées à la pandémie, et plus récemment le conflit en Ukraine. Quant aux clients, leurs besoins et attentes changent de plus en plus vite, et ainsi l’industrie doit se renouveler pour suivre. Comment cela se profile pour les années à venir ? Nous allons nous y pencher.

L’émergence de l’industrie 4.0 provoque une révolution informatique

L’industrie 4.0 apporte des technologies qui génèrent des pétaoctets de données. L’IoT n’est plus à présenter, et les appareils IoT génèrent des corps de données énormes, en continu, qui permettent d’avoir des précieuses informations sur les process industriels.

Son petit frère, l’IIoT (Industrial IoT) est également source de data en grandes quantités, et mène à l’automatisation des usines. Ces technologies permettent par exemple la conception de simulations d’ingénierie, et aussi la création de jumeaux numériques, que nous avons évoqué dans d’autres articles.

Les jumeaux numériques permettent de simuler l’usage d’un appareil, afin de prévoir son dysfonctionnement dans le temps, en analysant sa durée de vie avec des données réelles.

Des technologies que l’on doit gérer du point de vue des données

Les décideurs doivent tout faire pour associer ces technologies et les exploiter au maximum afin de stimuler l’efficacité opérationnelle et la qualité, améliorer la fidélité à la marque et l’expérience client. C’est possible de relier les informations sur un produit, dès sa conception à son entretien, en passant par ses processus d’innovation et de manufacture. Mais comment le faire ?

Les fabricants auront besoin de ficelles numériques soigneusement conçues pour s’occuper en permanence de ces données. Ces ficelles ne sont pas uniquement des câbles et/ou connexions entre appareils et datacenters, il faut également une organisation qui permettent l’exploitation de ces données et son utilisation à bon escient. Afin d’améliorer les performances des produits et machines, il faut remonter ces données vers les équipes ingénieures pour améliorer les process en vue de nouvelles conceptions.

Cela signifie que les fabricants devront donner la priorité à leurs stratégies de transformation numérique par l’analyse de données. Et qu’on se le dise, ces ficelles numériques nécessitent d’énormes investissements et ne peuvent être conçues du jour au lendemain.

Comment mettre en place les ficelles numériques pour l’industrie 4.0 ?

Centralisation des données, traitement et connectivité sont des sujets qu’il vous faudra évoquer si vous vous lancez dans la transformation numérique de vos usines et process industriels. Sans parler, bien entendu, de la sécurisation des données mais aussi du site, de l’optimisation logistique et des améliorations possibles dans la chaîne d’approvisionnement.

La transformation numérique se fait rarement avec les compétences propres de l’entreprise. Le plus souvent, il est conseillé de passer par une société experte : ces entreprises qui ne font aucune impasse et connaissent le métier et les meilleures pratiques.

C’est un des sujets abordés lors du séminaire T-Systems sur la conception d’une Organisation « Data driven », ou « guidée par les données ». Mettre les données au cœur des process business et industriel est nécessaire par ces temps, et pour affronter le reste de la décennie dans les meilleures conditions avec des perspectives de croissance et d’innovation, c’est le seul moyen.