Usine 4.0 : jamais sans mon réseau

Fondés sur l’apport de l’intelligence artificielle et du big data, les nouveaux process industriels sont porteurs de gain de productivité, mais aussi de meilleures conditions de travail. Reste à disposer des infrastructures et du réseau adapté.

Serions-nous à l’aube d’une quatrième révolution industrielle ? Avec l’essor du big data et des objets connectés, un nouveau modèle d’usine « intelligente » émerge sur les lignes de production. Les robots qui étaient auparavant de simples automates intègrent progressivement les technologies d’intelligence artificielle. À l’aide de capteurs, ils récoltent des données de production et apprennent en permanence sur leur environnement. L’analyse de ces informations permet d’ajuster les processus, d’anticiper les risques et d’aider à la prise de décision.

Tous les grands industriels se sont déjà engagés dans cette voie. À l’image de PSA ou Total, l’implémentation d’appareils de diagnostic sur les machines, aide à anticiper les pannes et à réaliser des économies sur la maintenance. La digitalisation des lignes de production des médicaments de Sanofi contribue à l’amélioration continue de la qualité et de la productivité. Chez Audi en Bavière, les véhicules en cours de montage sont placés sur des chariots à guidage automatiques capables de définir de manière autonome le meilleur parcours à suivre dans l’usine en fonction des flux et de l’activité à l’instant T. Avec à la clé, des économies de temps et d’énergie.

 

Robotique collaborative

Dans cette usine 4.0, les robots n’ont pas vocation à remplacer l’homme, mais à travailler avec lui, sous ses ordres. Sur son site de Cléon en Normandie, Renault, s’appuie sur des « cobots » ou robots collaboratifs. Ces « assistants » se chargent par exemple de coller différentes sortes d’étiquettes adaptées aux types de moteurs. Ces machines libèrent les opérateurs de tâches fastidieuses et les laissent se concentrer sur des activités exigeant davantage d’expertise.

Le « big data » aide aussi à optimiser les flux et les stocks de matériaux, qui alimentent la chaîne de production. Chez le fabricant Bosch à Mondeville, les pièces à assembler manuellement sont identifiées à l’aide de tags RFID*. Celles-ci remontent sur l’écran d’une station de montage connectée, à l’aide de laquelle les opérateurs sont guidés tout au long de l’assemblage. Ils savent quel produit placer, dans quel ordre et à quel endroit, ce qui limite les risques d’erreur.

 

Un changement technique… et culturel

La qualité des réseaux et des connexions est la clé voûte de ce nouveau modèle, où l’usine devient productrice de données. Elle est essentielle pour fiabiliser les interactions et les remontées d’informations entre les machines intelligentes ou vers les services en charge de leur analyse.

Une telle démarche représente également un véritable changement culturel dans un monde industriel, où les organisations à la chaîne inspirées du fordisme restent encore ancrées. Elle implique de redéfinir le périmètre des postes des opérateurs comme des managers, de sorte à poser les bases d’un co-fonctionnement homme/machine bénéfique à tous.

 

*radio frequency identification

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